2.1 El polvo de mármol como sustituto parcial de cemento.

El polvo de mármol presenta un alto contenido de Carbonato de Calcio (CaCO₃), el cual se puede adicionar a morteros y concretos base cemento Portland para aumentar la vida útil, funcionando éste como rellenador de poros. (^{Singh et al. 2017}).

Otros autores, por el contrario, piensan que la sustitución parcial de CaCO₃ produce modificaciones químicas, que se traducen en cambios en las propiedades mecánicas y físicas del cemento (Tobón & Kazes Gómez, 2008).

Se han realizado adiciones de entre el 3 y 5% de polvo de mármol a pastas de cemento Portland, y no se han presentado modificaciones en su comportamiento mecánico.

^{El-Sayed, Farag, Kandeel, Younes, y Yousef (2016)} sustituyeron el 3, 4 y 5 % del peso del cemento con polvo de mármol, observando que, por la alta presencia de carbonato de calcio, no afectó las propiedades del cemento. Con las pastas de cemento endurecido se realizaron pruebas a compresión a edades de 1, 3, 7, 14 y 28 días, se observó que las resistencias aumentaron proporcionalmente a la edad de curado de 1 a 28 días, como se muestra en la Figura 1

Figura 1 Resistencia a la compresión de las pastas de cemento Portland endurecidas que incorporan 3%(M3), 4% (M4) y 5%(M5) de residuos de polvo de mármol versus tiempo de curado (^{El-Sayed, et al. 2016})  

Se mostró que el espécimen con 5% (M5) de polvo de mármol, a los 28 días de curado, obtuvo la misma resistencia a la compresión que la muestra control de cemento Portland ordinario sin adiciones.

Las otras muestras de 3 y 4 % de sustitución de cemento por polvo de mármol tienen una resistencia a la compresión menor en comparación con la M5 y M0.

Con esto, el aprovechamiento del polvo de mármol en la industria del cemento se vuelve factible por los beneficios económicos y ecológicos que representa el uso de un deshecho.

^{Singh, et al., (2017)}, menciona que el polvo de mármol tiene un alto contenido de Carbonato de Calcio (CaCO₃) y esto ayuda a incrementar la vida útil de pastas y concretos base cemento, mientras que Tobón & Kazes Gómez, (2008) mencionan lo contrario. ^{El-Sayed, Farag, Kandeel, Younes, y Yousef (2016)}, muestran que sustituir polvo de mármol por cemento en pequeñas cantidades no afecta la resistencia a la compresión.

En estos trabajos se demuestra que la resistencia a la compresión de los especímenes no se ve afectada cuando se sustituye como máximo el 5% de polvo de mármol por cemento. Se observa en las gráficas de resultado de ensayes que el incremento de resistencia es similar en los especímenes que tienen polvo de mármol y los que no lo tienen.

2.2 El polvo de mármol y su aplicación en morteros.

Los morteros base cemento Portland son de los materiales compuestos más utilizados en la industria de la construcción, y el cemento es el material de la construcción que genera más contaminación de CO₂ al ambiente en su proceso de fabricación. Por esta razón los investigadores han llevado a cabo estudios experimentales haciendo sustitución parcial al cemento por polvo de mármol para reducir su uso.

^{Corinaldesi, Moriconi y Naik (2010}) sustituyeron el 10 % de cemento por polvo de mármol de una muestra de referencia y en una segunda opción sustituyeron el 10 % del agregado fino del mortero (arena), como se muestra en la Tabla 1. Se fabricaron de cada mezcla, 3 barras de 40 x 40 x 160 mm de donde se obtuvieron cubos de 40 mm por lado, para realizar ensayes a compresión a 3, 7, 28 y 56 días de curado.

Los resultados obtenidos se muestran en la Figura 2, se observa que la mezcla con remplazo de 10% de cemento por polvo de mármol mostró reducción en la resistencia a la compresión. Sin embargo, el polvo de mármol utilizado como reemplazo del 10% de arena, obtuvo mayor resistencia que la mezcla con reemplazo de polvo de mármol por cemento.

Figura 2 Resistencia a la compresión frente a tiempo de curado para morteros con sustitución parcial de polvo de mármol por cemento y arena. (Corinaldesi, et al., 2010) 

^{Li G. L. et al (2019}), proponen la sustitución con polvo de mármol en dos opciones para el mortero base cemento. La primera propuesta es la sustitución parcial del cemento en la mezcla, sin alterar la relación agua-cemento (a/c), y una segunda en la que se reemplaza una parte del cemento y del agua necesaria para la fabricación del mortero, cambiando la relación a/c.

En primer lugar, para cada mezcla de mortero, el volumen de pasta (volumen de agua, cemento, expresado como porcentaje de volumen del mortero) más el volumen del polvo de mármol (expresado como porcentaje de volumen de mortero) fue fijado en 60%.

El polvo de mármol se ajustó a 0, 5, 10, 15 y 20 % y el volumen de pasta respectivo se fijó en 60, 55, 50, 45 y 40%, para sumar cada una de las mezclas el 60 % fijado con anterioridad. El volumen del agregado fino se fijó en el 40% del volumen total del mortero (Figura 3). Para la segunda propuesta el polvo de mármol reemplazó en 0, 5, 10, 15 y 20% del volumen del cemento, que fue fijado al 100, 95, 90, 85 y 80%.

Es importante recalcar que el volumen del agua de la mezcla se mantiene constante. (Figura 4). Con cada una de las mezclas se fabricaron 3 cubos de 100 mm por lado, después de 28 días de curado se realizaron las pruebas de resistencia a la compresión.

Figura 3 Método de reemplazo de cemento (Li, et al., 2019) 

Figura 4 Método de reemplazo de pasta (Li, et al., 2019) 

Las pruebas mostraron que en el mortero con reemplazo de pasta (cemento y agua) con una relación a/c de 0.40 y aumentando el volumen del polvo de mármol de 0% a 20%, incrementó la resistencia del cubo de 607.75 a 730.12 kg/cm², en la relación a/c de 0.55 aumentó la resistencia a la compresión de 402.79 a 543.51 kg/cm².

En las mezclas de mortero donde solo se sustituyó parcialmente el cemento con polvo de mármol de 0 a 5% y con una relación a/c de 0.40, la fuerza del cubo aumentó de 607.75 a 610.81 kg/cm², y aumentado el volumen de polvo de mármol de 0% a 20% se presentó una disminución de resistencia a la compresión de 607.5 a 488.44 kg/cm².

En el mismo caso, pero con una relación a/c de 0.55, y sustituyendo del 0 al 10% del cemento por polvo de mármol, la resistencia aumentó de 402.79 a 411.97 kg/cm², y con el remplazo de 0% a 20% la resistencia del cubo disminuyó de 402.79 a 344.66 kg/cm².

En el trabajo realizado por ^{Yamanel y col. (2019}) realizaron morteros reemplazando el 0, 5, 10, 15 y 20 % de cemento por polvo de mármol, y fabricaron prismas de 40 x 40 x 160 mm, curados durante 28 días, antes de realizar las pruebas mecánicas y de durabilidad de las muestras (Tabla 2).

A los 28 días de curado la resistencia a compresión de las mezclas afectadas al 5, 10, 15 y 20% es menor respecto a la de la mezcla sin sustitución de cemento.

A los 90 días de curado la mezcla con un reemplazo del 5% de polvo de mármol al cemento incrementó la resistencia a la compresión, inclusive mayor que la mezcla sin polvo de mármol (Figura 5).

Figura 5 Resistencia a la compresión de los morteros (Yamanel, et al., 2019) 

^{Toubal Seghir, N., et al. (2019}), fabricaron morteros con proporciones 3:1 arena-cemento, y reemplazaron en niveles de 0%, 5%, 10% y 15% del peso de cemento en el mortero, por polvo de mármol. Se mantuvo una relación agua/cemento de 0.5 (constante). Las pruebas de resistencia a la compresión se hicieron con cubos de 50 mm de los morteros fabricados, y se ensayaron a 3, 7, 28 y 65 días. Las muestras fueron curadas al aire libre, este estudio ofreció los siguientes resultados: Todas las muestras hasta el 15% de sustitución obtuvieron una resistencia a la compresión menor que la muestra sin polvo de mármol, se atribuye esta disminución a la falta de curado, lo que provocó vacíos y grietas dentro de las muestras, así como una reducción de densidad de las muestras.

Corinaldesi, Moriconi y Naik (2010), muestran que el sustituir cemento por polvo de mármol, afecta la resistencia a la compresión y cuando se sustituye polvo de mármol por arena no se ve afectada. Li G. L. et al (2019), muestran que el incremento en la sustitución de polvo de mármol por cemento disminuye la resistencia a compresión y cuando la sustitución es menor la resistencia se mantiene o aumenta. ^{Toubal Seghir, N., et al. (2019}) muestra que para tener buenos resultados en la resistencia a compresión es necesario tener un buen curado de los especímenes.

Cuando se sustituye el polvo de mármol por cemento en morteros, en la mayoría de los casos se presenta una diminución en la resistencia a la compresión, sobre todo en relaciones agua/cemento menores a 0.5. Cuando la relación agua/cemento aumenta, la resistencia a compresión de las muestras también aumenta. Otro factor importante en la resistencia de las muestras es el curado, se menciona que cuando las muestras no se curan la resistencia a edades tempranas es baja.

2.3.1 Polvo de mármol como sustituto parcial del agregado fino del concreto.

También se ha buscado la aplicación del polvo de mármol en concretos, ya sea como sustituto parcial del cemento o como agregado fino, sin menoscabar la resistencia a la compresión.

En ^{2010, Santos, Villegas y Betancourt} proponen la sustitución parcial del agregado fino del concreto y usar polvo de mármol.

La propuesta que realizaron fue el reemplazo parcial de arena por polvo de mármol en rangos de 10 en 10, de 0-80 %, manteniéndose fijos la relación a/c, el peso del cemento y del agregado grueso, como se muestra en la Tabla 3.

De las pruebas de resistencia a la compresión aplicadas a las dosificaciones anteriores a los 7 y 28 días de curado se obtuvieron los siguientes resultados que se muestran en la Figura 6.

Figura 6 Resultados de resistencia a la compresión de los concretos con polvo de mármol. (^{Santos, et al., 2012}) 

Se puede constatar que a medida que se incrementa el porcentaje de sustitución de arena por polvo de mármol, la resistencia a compresión disminuye. Dicha pérdida de resistencia es similar al porcentaje de polvo de mármol, es decir, la dosificación M40 tiene un 40% menos de resistencia a la compresión en comparación con el control (^{Santos, et al., 2012}).

^{Hebnoub, H., et al. (2011)} sustituyeron parcialmente en proporciones del 25%, 50%, 75% y 100% polvo de mármol por el agregado fino; fabricaron cilindros de concreto y fueron curados y probados según las normas de la Unión Europea (EU). Las muestras fueron ensayadas a edades de 2, 14, 28 y 90 días de curado, para determinar su resistencia a la compresión. Los resultados encontrados por los autores reflejaron que la resistencia a la compresión en las tasas de sustitución del 25, 50 y 75 % ofrecieron una mayor resistencia que la muestra testigo; la sustitución del 100% a edades de 14 y 28 días presentó una menor resistencia que la muestra sin polvo de mármol, pero a la edad de 90 días, la resistencia prácticamente se equiparó con la muestra original.

^{Rahangdale, S. & Qureshi, S. (2018)} realizaron un estudio comparando las propiedades de un concreto tradicional con uno fabricado con materiales complementarios (ceniza volante para el cemento; piedra y polvo de mármol en sustitución parcial de agregado fino).

Se fabricaron 14 muestras, en las primeras 3 muestras (1, 2 y 3) se sustituyó el 35% de cemento por ceniza volante y el agregado fino fue reemplazado en un 30% por piedra y polvo de mármol, en cantidades de 20% - 10%, 15% - 15% y 10% - 20% respectivamente; las resistencias a la compresión fueron menores a las registradas por la muestra de concreto control (35.58 N/mm²), variando a 28 días las resistencias de 28.05, 28.87 y 30.35 N/mm².

En las muestras 4, 5 y 6 se mantuvo la cantidad de ceniza volante, pero las cantidades de piedra y polvo de mármol se aumentaron al 40% de la siguiente manera: 30-10%, 20-20%, 10-30%, obteniéndose las siguientes resistencias a 28 días: 27.25, 25.65 y 26.65 N/mm². De estos resultados se puede observar que se mantiene el decremento mostrado en la resistencia a la compresión de las series 1, 2 y 3.

En las muestras 7, 8, y 9, se disminuyó la ceniza volante a un 25%, y se vuelve al 30% de sustitución en agregados finos en la misma cantidad que el de las muestras 1, 2 y 3; las resistencias registradas fueron de 29.75, 32.04 y 35.45 N/mm², siendo estas mayores a las anteriores, pero aún se mantiene por debajo de la muestra original.

En las siguientes 3 muestras (10, 11 y 12) se mantiene la ceniza volante al 25% y el porcentaje de sustitución del agregado fino cambia al 40% como en las muestras 4, 5 y 6, los resultados obtenidos fueron de 30.29, 31.54 y 29.87 N/mm², y una vez más se observa que las resistencias a la compresión disminuyen.

En la muestra 13 la ceniza volante se consideró en un porcentaje de 22.5%, y en el agregado fino del 30% (10% piedra de mármol y 20% polvo de mármol). A los 28 días la resistencia a la compresión registrada fue de 35.49 N/mm², que es la mayor de las muestras analizadas, prácticamente igualando a la resistencia a la compresión de la muestra control.

En la última muestra (14) la ceniza volante sustituyó en un 20% al cemento, y en el agregado fino del 30% (10% piedra de mármol y 20% polvo de mármol) a los 28 días la resistencia registrada fue de 38.87 N/mm, incrementándose la resistencia a la compresión en un 0.75%, siendo prácticamente la misma resistencia que la muestra de referencia.

De esta manera, con las dosificaciones de la muestra 14 se minimiza el uso de cemento, por lo tanto, los autores recomiendan utilizar materiales suplementarios para resolver problemas ambientales y avanzar a la sostenibilidad del desarrollo de la industria de la construcción.

^{Verma, M., Kaushal, N. & Sharma, A. (2019}) sustituyeron en la fabricación de concreto el agregado fino en proporciones de 0%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25% y 30% por polvo de mármol, y realizaron pruebas a compresión a los 7 y 28 días de edad. Los resultados obtenidos en la muestra sin modificación fueron de 19.10 y 24.73 N/mm² a 7 y 28 días respectivamente.

En la muestra del 5% se observa un incremento de 20.36 y 27.40 N/mm² en 7 y 28 días respectivamente, de igual manera en la muestra de 10% se volvió a presentar incremento de resistencia de 20.51 y 29.92 N/mm² en 7 y 28 días respectivamente.

A partir de las muestras con 15% al 30% las resistencias a la compresión presentaron disminución respecto a la muestra original con disminuciones a 7 días de 15.85 a 12.14 N/mm² y en 28 días de 24.44 a 18.07 N/mm², por lo que se determina que una sustitución parcial del agregado fino hasta por un 10% de polvo de mármol genera una mayor resistencia a la compresión.

En Giza, Egipto, Mostafa ^{Shaaban (2020}) realizó un estudio donde sustituye en concreto lanzado, porcentajes del 5, 10, 15, 20, 25 y hasta el 30% parcialmente de arena con polvo de mármol. A los siete días de edad las muestras ensayadas a resistencia a la compresión con la sustitución parcial del 5% obtuvieron un valor menor a la muestra sin polvo de mármol.

Las muestras a partir del 10% presentaron aumento en la resistencia a la compresión, a los 28 días de edad (del 5% hasta el 30%), esto debido a la finura del polvo de mármol que realiza un efecto de relleno en el concreto. También se determina que la adhesión del concreto lanzado aumenta proporcionalmente a mayor sustitución de polvo de mármol por arena.

^{Ince, C., et al. (2020}) utilizaron polvo de mármol en concreto puzolánico; el concreto fue preparado con un 20% de humo de sílice sustituyendo cemento y el polvo de mármol en proporciones de sustitución del agregado fino del 10% y 20%, se fabricaron cilindros de 15 cm de diámetro con una altura de 30 cm. El estudio tuvo una duración de 1 año y todas las muestras fueron curados bajo agua. Los resultados de resistencia a la compresión muestran que la sustitución del 20% de humo de sílice aumentó la resistencia a la compresión a largo plazo, se atribuye este aumento de resistencia a la actividad puzolánica del humo de sílice. En cuanto a la sustitución del polvo de mármol en el agregado fino, la sustitución de 20% presenta un ligero decremento en la resistencia a la compresión que la mostrada por la sustitución del 10%, comparada con la muestra control sin sustitución. Tanto las muestras de 10% como las de 20% presentan aumento en la resistencia a la compresión.

^{Santos, Villegas y Betancourt (2010)} y ^{Rahangdale, S. & Qureshi, S. (2018)} encontraron que a mayor cantidad de polvo de mármol menor resistencia a la compresión. ^{Hebnoub, H., et al. (2011)} y ^{Verma, M., Kaushal, N. & Sharma, A. (2019}) muestran que se puede sustituir polvo de mármol en mayor cantidad sin verse afectada la resistencia. ^{Ince, C., et al. (2020}) muestran en los resultados que la sustitución de polvo de mármol hasta de 20% en concreto puzolánico se puede tener un incremento en la resistencia a compresión.

De acuerdo con los autores de este apartado, se menciona que sustituir polvo de mármol por agregado fino hasta un 10% no afecta en la resistencia a la compresión, ya que no aumenta ni disminuye cuando se incrementa la sustitución de polvo de mármol por agregado fino en el concreto. Si la resistencia disminuyese considerablemente, podría atribuirse a que el polvo de mármol hasta un 10 % ayuda a cubrir poros que el agregado fino no puede hacer, y cuando es mayor al 10% le falta agregado que ayude a dar fuerza al concreto.

2.3.2 Polvo de mármol como sustituto parcial del cemento en el concreto.

También se han realizado pruebas a concretos de alto rendimiento, en un estudio realizado por ^{Talah, Kharchi y Chaid (2015}), elaboraron dos mezclas de estudio, la primera como concreto de referencia (RC) y una segunda mezcla de concreto de alto rendimiento con polvo de mármol (HPCMP) al cual se le sustituyó un 15% de cemento por polvo de mármol. Las dosificaciones usadas se muestran en la Tabla 4.

Se evaluaron las resistencias a la compresión de cada mezcla sobre cilindros de 160 x 320 mm, a los 7, 28, 90, 180 y 365 días de edad. Todas las muestras se compactaron mediante una mesa vibratoria, después del desmolde las muestras fueron divididas en dos grupos iguales y curadas en las siguientes condiciones: en la primera condición de curado las muestras se sumergieron en agua hasta la edad de la prueba, mientras que, en la segunda condición de curado, se sumergieron en agua agresiva (5% CaCl₂) hasta la edad de prueba.

En la Figura 7 se muestrans los resultados de resistencia a la compresión de las mezclas, según la condición de curado y la edad del concreto.

Figura 7 Evolución de la resistencia a la compresión a diferentes edades (Talah, et al., 2015) 

El resultado indica que hubo una ganancia sistemática en la resistencia a la compresión con el contenido de polvo de mármol. Se observó que la relación entre la resistencia a la compresión de las probetas sometidas a curado por agua y las curadas bajo condiciones agresivas el concreto de referencia se desvió hasta un 29%. Sin embargo, esta relación para los concretos que contienen polvo de mármol se encuentra dentro de un rango del 3%, dependiendo principalmente del contenido de polvo de mármol y la edad de prueba. Esto implica que los concretos de referencia son más sensibles a medios agresivos que el concreto con polvo de mármol. (Talah, et al., 2015).

En ^{2017 Singh , Srivastava y Bhunia}, realizan pruebas a concretos sustituyendo en 0, 10, 15, 20 y 25% del cemento por polvo de mármol, además se experimenta con 3 relaciones a/c 0.35, 0.4 y 0.45. La dosificación de los concretos se muestra en la Tabla 5.

^{Ghorbani, S., et al. (2018}) sustituyeron proporcionalmente el cemento Portland tipo II, por 0%, 5%, 10% y 20%, de polvo de mármol, polvo de granito o la combinación de ambos. Las muestras se sometieron a curado y fueron analizadas a 7 y 28 días de edad. En las muestras de polvo de mármol y polvo de granito como sustituto parcial de cemento, no se afectó significativamente la resistencia a la compresión, tanto en 7 días, como en 28 días. En las muestras donde solo se sustituyó con polvo de mármol, las muestras de 5 a 15% de sustitución presentaron una mejora a la resistencia a la compresión, no así la sustitución del 20% que presentó una disminución de resistencia a la compresión de 0.94 y 0.96 veces tanto en las mezclas de polvo de mármol como en las de polvo de granito; en las muestras donde se sustituyó con polvo de granito por cemento, la muestra del 10% ofreció una resistencia mayor entre los rangos de 1.14 y 1.09 veces de la muestra sin sustitución alguna. Los autores determinaron que el aumento en la resistencia a la compresión presentada en este estudio se debe a la mejora de la densidad de las muestras por el relleno de los poros de estas. Por último, según aumenta la edad del curado, disminuye la pérdida de resistencia a la compresión.

Mostafa ^{Shaaban (2020}) sustituyó parcialmente cemento por polvo de mármol en la mezcla para la fabricación de concreto lanzado, en proporciones del 5, 10, 15, 20, 25, hasta 30%. Los resultados obtenidos reportaron que el uso del polvo de mármol en cualquiera de las proporciones de sustitución presentaron un decremento en la resistencia a la compresión; en las muestras de 5% de sustitución a edades tempranas (7 días) presentaron una disminución en la resistencia a la compresión del 5.4% con relación a la muestra original, y a los 28 días, una disminución que llegó al 23.4% en las muestras con el 30% de sustitución de polvo de mármol.

^{Babouri, L., et al. (2020}) usaron polvo de mármol como sustituto parcial de cemento portland ordinario en la fabricación de concreto; los porcentajes de sustitución usados fueron del 5%, 10%, 15%, y 20%, y realizaron pruebas de resistencia a la compresión a 2, 7, 14 y 28 días curado.

Las muestras con 5%, 10% y 15% presentaron resultados de resistencia a la compresión menor a la muestra original sin polvo de mármol, pero la muestra con el 5% de polvo de mármol, desde el día 2 hasta el 28 de la última prueba mostraron un aumento de resistencia, se atribuye este aumento de resistencia a la compresión a que el polvo de mármol reduce la porosidad, lo que se refleja en una muestra con menos vacíos, y, por lo tanto, más resistente.

Los resultados de las pruebas de la resistencia a la compresión muestran un aumento de resistencia en las mezclas con reemplazo del 10% y del 15% con polvo de mármol. Este aumento puede atribuírse a que el polvo de mármol ayuda a formar mezclas más densas y sin tanta porosidad. Las mezclas con porcentajes de sustitución del 20 y 25% presentan una disminución en la resistencia a la compresión, que posiblemente se deba a la falta de material cementante en el concreto.

Las muestras con relación a/c de 0.35 presentaron un aumento de resistencia en la muestra con 15% de sustitución (Figura 8). De igual manera, en el mismo porcentaje de reemplazo, pero en la relación a/c de 0.40, también se presenta un incremento en la resistencia a la compresión (Figura 9).

Para la relación a/c de 0.45 la resistencia a la compresión disminuyó, en comparación con las relaciones a/c de 0.35 y 0.40 (Figura 10).

Figura 8 Resistencia a la compresión de muestras de concreto con relación a/c 0.35. 

Figura 9 Resistencia a la compresión de muestras de concreto con relación a/c 0.40. 

Figura 10 Resistencia a la compresión de muestras de concreto con relación a/c 0.45 

En otra investigación se experimentó con reemplazo de cemento por residuos de mármol en 0, 5, 10 y 20%, y se determinó que el uso de polvo de mármol en concreto en el rango de 10-15% aumenta la resistencia a la compresión. (Khodabakhshian, et al., 2018).

^{Wang, Y., et al. (2022}) fabricaron concreto reemplazando cemento por polvo de mármol en proporciones de 0%, 5%, 10%, 15%, 20% y 25%, en muestras de cubos de 150 mm, realizando pruebas de resistencia a la compresión a 3, 7, 14 y 28 días de edad, obteniendo los siguientes resultados: la muestra control presentó resistencias de 23.8, 29.8, 33.1 y 35.0 MPa en 3, 7, 14 y 28 días respectivamente, las muestras de 5% a los 3 días obtuvo una resistencia a la compresión menor que la muestra original, la muestra con 10% de polvo de mármol de los 3 a los 14 días, de igual manera que la de 5%, tuvo una resistencia menor, pero a los 28 días ésta fue de 35.4 MPa, incrementándose en un 1.14% respecto a la muestra original. Las demás sustituciones (15%, 20% y 25%) mostraron hasta en un 21.14% (28 días) menor resistencia a la compresión que la muestra sin polvo de mármol.

Talah, Kharchi y Chaid (2015) encontraron que se puede sustituir polvo de mármol por cemento y tener una ganancia en resistencia a compresión si se tiene un vibrado para sacar el aire en la fabricación de las muestras. ^{Ghorbani, S., et al. (2018}), Mostafa ^{Shaaban (2020}), ^{Babouri, L., et al. (2020}), (Khodabakhshian, et al., 2018), y ^{Wang, Y., et al. (2022}), encontraron que el rango de sustitución de polvo de mármol por cemento, para que no se vea afectada la resistencia a compresión, es de 0 a 10 %.

De este apartado se puede concluir que se puede sustituir hasta un 10% de polvo de mármol por cemento para que la resistencia a compresión en el concreto no se vea afectada. Según los resultados de los ensayos, la resistencia a compresión se afecta cuando la sustitución de polvo de mármol es mayor al 10%.